“?那時我主要的工作就是給外國專家拎工具箱。”李剛笑著說，這也讓他有機會觀察外國專家組裝、調(diào)試機器的過程。當(dāng)工程結(jié)束、外國專家離開后，李剛就會和工友們照著圖紙，一起對盾構(gòu)機拆機、裝機，對各個部件進(jìn)行修理，再組裝，盡一切辦法延長盾構(gòu)機的使用壽命。“那時一臺進(jìn)口盾構(gòu)機動輒幾個億，我們像保護(hù)眼珠子一樣保護(hù)它。”李剛說，由于維修保養(yǎng)得當(dāng)，那兩臺盾構(gòu)機承擔(dān)了國內(nèi)3條鐵路線的施工任務(wù)。

2003年，李剛從中鐵隧道局修理廠調(diào)入盾構(gòu)制造公司，恰逢“盾構(gòu)機模擬實驗平臺”國家“863”計劃剛落戶盾構(gòu)制造公司。“盾構(gòu)機模擬實驗平臺”就是制造國產(chǎn)盾構(gòu)機的起步計劃，李剛從圖紙開始，梳理每個系統(tǒng)、每個電纜走勢，用了整整5年對整個過程做到熟稔于胸。

2007年，“盾構(gòu)機模擬實驗平臺”通過國家“863”計劃專家評審組驗收，李剛又投身到第一臺國產(chǎn)盾構(gòu)機的制造之中，負(fù)責(zé)這臺盾構(gòu)機的電氣系統(tǒng)。2008年第一臺國產(chǎn)盾構(gòu)機順利下線，被用于天津地鐵的施工，也是國產(chǎn)盾構(gòu)機第一次用于“實戰(zhàn)”，獲得了施工方和業(yè)主的一致好評。如今，中鐵盾構(gòu)已經(jīng)成為國內(nèi)最大、世界第二的隧道裝備供應(yīng)商，產(chǎn)品出口海外9個國家和地區(qū)，李剛就是這些設(shè)備的電氣系統(tǒng)“操盤手”。

電氣系統(tǒng)的“主治醫(yī)師”

盾構(gòu)機作為工程機械之王，電氣系統(tǒng)的復(fù)雜性不言而喻，一臺機器有上千根電纜，數(shù)百個走向，數(shù)萬個節(jié)點，堪稱工程機械設(shè)備之最。這上千根電纜、數(shù)萬個節(jié)點就是設(shè)備的“血管”，李剛則是打通這些“血管”的“主治醫(yī)師”，“每天在車間，我至少要接上萬根電線頭，每一根都確保無誤，才能從源頭上把控產(chǎn)品質(zhì)量。”李剛說。

在20多年的工作實踐中，李剛練就了一套“望聞問切”的本領(lǐng)。

中鐵37號盾構(gòu)項目的返廠調(diào)試工作中出現(xiàn)了讓人兩難的問題——調(diào)試要用的驅(qū)動柜還在工地，但客戶為了對設(shè)備的維修情況有全面了解，要求在工廠調(diào)試，驅(qū)動柜來回運輸將超過10天的時間，大大耽誤工期；若在工廠調(diào)試的話，盾構(gòu)機所要求電壓與車間電壓又不符。面對這一問題，李剛利用車間現(xiàn)有的變頻柜，通過精密的數(shù)據(jù)計算，提出了275kw電機在400V、29Hz的降壓條件下使用的方案，在解決問題的同時也實現(xiàn)了電機降壓在國內(nèi)外電氣行業(yè)的成功應(yīng)用。

這樣的案例發(fā)生得多了，他被車間工人尊稱為“電氣權(quán)威”。

中鐵188號TBM是一個全新項目，電纜走向與常規(guī)盾構(gòu)完全不同，作為國內(nèi)首批次硬巖掘進(jìn)機，李剛帶領(lǐng)電氣車間同事，查資料、定方案，經(jīng)過論證實驗，完美解決了電纜走向的規(guī)整問題。同樣是中鐵188號，如何提高傳感器感應(yīng)測量皮帶機的準(zhǔn)確性，他提出，將傳感器的位置進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn)，將傳感器用管卡固定在皮帶機滾軸上，使?jié)L軸和傳感器成為一個整體，優(yōu)化后，傳感器及其感應(yīng)點與滾軸的相對位置不會發(fā)生改變，在解決準(zhǔn)確性的同時，也延長了傳感器的使用壽命。

如今，李剛正忙著研發(fā)“變頻系統(tǒng)”國產(chǎn)化。“這個項目名稱是變頻柜集成技術(shù)研究與應(yīng)用，變頻系統(tǒng)是盾構(gòu)機的核心驅(qū)動，一旦研制成功，用國產(chǎn)替代進(jìn)口產(chǎn)品，每臺可以節(jié)省幾十萬元的費用，一年下來可以為企業(yè)節(jié)省上千萬資金。”李剛說，目前成品已經(jīng)拿出來了，即將裝到盾構(gòu)機上試用，“我對我的產(chǎn)品有信心，不會有什么問題”。